В рамках программы трансформации Евразийской Группы, которая включает в себя набор проектов по различным направлениям, в апреле стартовал пилот по управлению запасами на Павлодарском алюминиевом заводе АО «Алюминий Казахстана».
– В этом году в программе ТОиР (Техническое обслуживание и ремонт. – Ред.) приоритет расходным складам участков – так называемым «девяткам» – отдан не случайно. Они находятся непосредственно в цехах и служат своеобразным транзитным пунктом между центральным складом предприятия и заказчиком материалов и запчастей, – говорит специалист по развитию ТОиР АО «Алюминий Казахстана» Кайрулла Айдарханов.
Нормальное явление
В идеале на подобном складе товарно-материальные ценности (ТМЦ) залеживаться не должны более 2–3 недель. Но случается так, что запасные части поступили ошибочно, или не пригодились для очередного ремонта и вернулись с участка, добавились на хранение б/у материалы для последующего ремонта. Так из года в год они накапливаются, склад пухнет, а из-за проблем с учетом мастера уже не находят необходимые ТМЦ в своем запаснике.
Чего уж скрывать, «девятки» на многих предприятиях больше напоминают плюшкинские норы. Эти кандейки уже много лет стороной обходила модернизация. Но вместе с тем от того, как организована работа на расходных складах, зависит своевременность выполнения заказов на техобслуживание и ремонтов, а значит и бесперебойная работа в цехах. По словам Кайруллы Айдарханова, здесь не только хранятся материалы, но еще и проводятся предварительные работы по подготовке агрегатов и технологических узлов к ремонтам.
– Часто наши сотрудники поражаются чистоте и порядку, культуре организации труда в зарубежных компаниях. Когда все лежит на своих местах, самому хочется поддерживать порядок. Радуется глаз. Но эстетика остается эстетикой, главное – система помогает добиться удобства и сократить потери, – считает Кайрулла Айдарханов. – Если ты один болт будешь искать 15–20 минут, чтобы прикрутить двигатель, тебя будут ждать трое, а все вместе теряют почти час рабочего времени. Когда речь идет об устранении аварийной ситуации и счет идет на минуты, подшипники, метизы или задвижка должны быть найдены немедленно.
Самым страшным для предприятия становится и то, что с годами ответственные за хранение так привыкают к постоянным сбоям и беспорядку на складе, что уже не замечают их, считая все происходящее нормальным.
Вглубь и вширь
– В таком случае проблема куда глубже и ее решение требует смены всей системы и, возможно, обучения многих сотрудников, – говорит директор по развитию системы планирования ТОиР ТОО «Евразийская Группа» Алексей Мезин. – Не стоит думать, что учета раньше совсем не существовало. Наоборот, хранение было организовано, ТМЦ приходовались, остатки списывались и, на первый взгляд, все было учтено. Но главная проблема складского учета – актуальность данных в системе учета и их соответствие реальной ситуации на складе – не решалась.
В прошлом году проанализировали учет ТМЦ на предприятиях Группы. Выяснилось, что остатки материалов зачастую не находятся на положенном месте хранения, а учтенное количество остатков не соответствует фактическому. На практике есть расхождение во времени между фактическими процессами и их перемещением, выдачей или возвратом в электронной базе.
По словам Алексея Мезина, такие несоответствия в учете приводят к сбоям в работе службы закупок: несмотря на регулярное приобретение, одних ТМЦ регулярно не хватает, а другие, наоборот, скапливаются на складах. Стало очевидно, это общая проблема предприятий Группы.
Вместе с тем материально-ответственным лицам (МОЛ) не пришлось лишний раз объяснять, что правильно организованный складской учет предполагает оптимальное размещение ТМЦ на складе и рациональное управление ими. Учет в электронном виде существенно сокращает время работы, облегчает ее. Хранящиеся данные анализируются, позволяя оперативно управлять складскими запасами, синхронизируется работа со службой закупок.
Взбодрить учет
Итак, перед Павлодарским алюминиевым заводом поставили задачу – склады превратить в организованные места хранения. На начальном этапе были выполнены технические и организационные процедуры, выделен дополнительный уровень складов. Каждому складу в системе SAP присвоен номер, подписаны договора материальной ответственности с сотрудниками, которые за них отвечают, как правило, это мастера или начальники участков (МОЛ. – Ред.).
– Теперь все движение материалов для производства работ по техническому обслуживанию и ремонта будет проводиться через эти склады. МОЛ отвечает за сохранность запчастей и материалов, за полноту и объективность проводок. Думаю, нам удастся легализовать движение, упорядочить его и исключить формальное списание материалов без производства работ, – поясняет Алексей Мезин.
Раньше, как только ТМЦ отпускались с центрального склада, они автоматически списывались в производство, а использовали их или нет – тут полагались на ответственность МОЛа. Конечно, предполагался порядок возврата на центральный склад, но на практике этого обычно не происходило.
– Мы должны иначе управлять потоками материалов и запчастей, пересмотреть порядок действий по списанию. Иными словами, если что-то физически есть, оно должно числиться и должно правильно храниться. Расходные склады участков не такие большие, чтобы в них трудно было найти материалы, но было бы идеально организовать хранение по номерам мест (полок, ячеек), – считает Алексей Мезин.
Движение, по его словам, должно быть налажено так, чтобы освободившееся место занимал новый заказанный для ремонта и обслуживания материал. А кроме того организован автоматический возврат ТМЦ на центральный склад, к примеру, если ремонт отложили. В это время ими могут воспользоваться другие подразделения компании, да и на центральном складе созданы лучшие условия для хранения.
Удобный склад
1 апреля пять расходных складов АО «Алюминий Казахстана» включились в эксперимент. Как рассказал Кайрулла Айдарханов, к примеру, многие работники цеха энергетических ремонтов к переменам отнеслись творчески:
– Мы с коллегами решили применять принципы бережливого производства у себя в «девятках». Более прохладный склад отведем только под хранение. Уже сейчас мы избавились от лишнего и заняты сортировкой. На следующем этапе «Создание рабочего места» разделим запчасти и материалы по частоте использования и разместим их по-новому: те, которыми чаще пользуемся, – ближе, остальные – дальше. Подумаем, как удобнее смонтировать стеллажи. Возможно, предусмотрим закрывающиеся ячейки.
Второй, более теплый склад приспособим для подготовки к ремонтам – перемотки и разбора двигателей. Каждому выделим свою полку для временного хранения комплектующих. Стены решили окрасить в корпоративные цвета.
Наведем порядок, я думаю, пару месяцев на это уйдет, и останется лишь постоянно поддерживать чистоту.
Когда все будет обустроено, начнется изготовление карт маршрутов – стандартов хранения. Опыт их составления у евразийцев уже есть.
– Таким образом, мы не только систематизируем учет хранения, но и внедряем 5S в работу расходных складов участков – принципы бережливого производства, – говорит Алексей Мезин. – На данном этапе нашим работникам трудно оценить важность проекта. Они высказывают диаметрально противоположные мнения. Потребуется пару лет, чтобы понять перемены. Тогда же можно будет просчитать полученные компанией эффекты, поскольку снизятся потери и наладится снабжение.
Остается добавить, что этот опыт компания планирует тиражировать и на других предприятиях Группы. Подготовительные работы стартовали на АО «ССГПО». Вот-вот присоединится одно из подразделений АО «ТНК «Казхром».
Любое производство имеет потенциал для улучшений: главное – уметь его вовремя увидеть.
Марина Демченко
