Технологи Аксуского завода ферросплавов АО «ТНК «Казхром» в составе Eurasian Resources Group находятся в постоянном поиске более совершенных технологий, в том числе и направленных на повышение отечественного содержания. Так в поле зрения металлургов вновь попала масса для заделки леточного канала печи, откуда выливается раскаленный металл после плавки. Заводчане разработали собственный рецепт материала, ничуть не уступающий по качеству товару зарубежного производства.
О возможности создать массу Made in AksZF на заводе заговорили еще в 2013 году, когда на печи № 62 в шестом плавильном цехе было установлено новое немецкое оборудование. В комплект входили гидравлическая установка, известная как пушка, и специальная бурильная машина. Первая наполняла канал специальным составом после выхода металла, а вторая разрушала эту спекшуюся субстанцию перед очередным выпуском. Сложность состояла в том, что масса под воздействием высокой температуры быстро затвердевала и не могла заполнить весь леточный канал. Пустоту в нем, а это почти половина пространства, быстро занимал шлакометаллический расплав. Справиться с последним буровая установка уже не могла, а прожигание его металлургами вручную затрудняло выпуск и затягивало общее время всего технологического процесса.
– Уже тогда нами совместно с сотрудниками научно-исследовательского инжинирингового центра ERG были проведены испытания нескольких составов собственной леточной массы, которые показали неплохие эксплуатационные свойства, – рассказывает директор Аксуского завода ферросплавов Сергей Прокопьев. – По ряду организационных причин воплотить их в жизнь нам не удалось. Но, вернувшись к данному вопросу в прошлом году, мы уже имели определенный опыт.
Соратниками аксуских технологов стали базирующиеся на заводе специалисты научно-исследовательского инжинирингового центра ERG. Подняли документы минувших испытаний, детально проанализировали их результаты и, внеся дополнительные коррективы, предложили пять рецептов леточной массы. Все они на первом этапе экспериментов опробованы на двух печах плавильного цеха № 6 – 61 и 62. Далее три наиболее перспективных из них продолжили опытно-промышленные испытания уже на печи № 64. В состав образцов помимо воды и огнеупорной глины в разных пропорциях вошли отсевы электродной массы, кокса, а также шлаковый песок крупностью не более пяти миллиметров каждого из сыпучих компонентов. Все они не требовали специальной подготовки, присутствуя в мелких фракциях сырья и материалов.
– Так в ходе испытаний мы опробовали все варианты с незначительной корректировкой рецептуры и выбрали лучший, – отмечает начальник технологической службы производственно-технического отдела Евгений Чубарь. – Для усиления огнеупорных качеств планировалось использовать микросилику, но позже ее заменил шлаковый песок. И хотя его доля в общем составе не превысила 5%, эффект его присутствия ощутим. Как показала практика, аксуская масса не только не уступает импортному немецкому аналогу, но и кое в чем его превосходит. В ходе подготовки к эксперименту потребовалось минимум усилий, достаточно было лишь оборудовать нехитрую установку для смешивания составов, глиномялку, на горне печного агрегата.
Процесс смешивания, усреднения и увлажнения перед каждым выпуском не превышал получаса. Разовая загрузка состава в «пушку» составляла около ста килограммов. Кроме того, разработчики уделили особое внимание коррозионной стойкости состава. Для этого в массу были добавлены 10% отсевов кокса.
В ходе испытаний доказано, что заводская разработка в отличие от импортной более пластична, что позволяет устройству закрытия летки дольше находиться в условиях высоких температур. Это делает процесс его закупорки менее суетливым и удобным для металлургов, избавившихся от чистки конуса пушки после каждой операции. Второе неоспоримое преимущество аксуского состава – отсутствие резкого запаха, издаваемого немецким марким составом. Единственным плюсом немецкой леточной массы можно назвать лишь то, что она не требует предварительной подготовки. Оба состава имеют в своем составе оксид кремния, а оксид алюминия немецкого рецепта в аксуской заменил частично углерод. Иных отличий, включая расходные компоненты для заделки (20 трубок и 10 кислородных баллонов) и длину бурения при открытии леточного канала, составы не имеют. Технологических расстройств на леточном узле за период испытаний не зафиксировано.
В итоге специалисты Аксуского завода ферросплавов получили отличный вариант замены импортного материала отечественным, что только на одной печи № 64 позволит экономить ежегодно более 271 млн тенге. В ближайшее время испытания с новой массой будут проведены на еще одном предприятии «Казхрома» – Актюбинском заводе ферросплавов.
Константин Скориков
журнал «Горно-металлургическая промышленность» №3-4 2021
